I henhold til behovene til produksjonsutvikling planlegger en fabrikk å etablere enkuleventilProduksjonslinje for kulebehandling. Siden fabrikken for øyeblikket ikke har komplett støpe- og smiutstyr for kuler i rustfritt stål (byområdet tillater ikke produksjonsutstyr som påvirker bymiljøet), er kuleemnene avhengige av outsourcing av behandling. Ikke bare er kostnadene høye, kvaliteten er ustabil, men leveringstiden kan ikke garanteres, noe som påvirker normal produksjon. I tillegg har emnene som oppnås med disse to metodene store maskineringstoleranser og lav materialutnyttelse. Spesielt de støpte kulene har mangler som kapillærluftlekkasje, noe som fører til høye produktkostnader og vanskelig kvalitetsstabilitet, noe som påvirker produksjonen og utviklingen av fabrikken vår alvorlig. Derfor er det viktig å reformere kulebehandlingsteknologien. Redaktøren av Xianji.com vil kort introdusere deg for behandlingsmetoden.
1. Prinsippet for kulespinning
1.1 Tekniske parametere for ventilkuler (se tabell

1.2. Sammenligning av kuleformingsmetoder
(1) Støpemetode
Dette er en tradisjonell prosesseringsmetode. Den krever et komplett sett med utstyr for smelting og støping. Den krever også et større anlegg og flere arbeidere. Det krever store investeringer, mange prosesser, komplekse produksjonsprosesser og forurenser miljøet. Hver prosess Arbeidernes ferdighetsnivå påvirker direkte produktets kvalitet. Problemet med lekkasje av kuleporer kan ikke løses fullstendig, og grovmaskineringstillegget er stort, og avfallet er stort. Det er ofte slik at støpefeil fører til skraping under prosesseringen, noe som vil øke produktkostnadene. Kvaliteten kan ikke garanteres, og denne metoden bør ikke brukes av fabrikken vår.
(2) Smimetode
Dette er en annen metode som brukes av mange innenlandske ventilprodusenter for tiden. Den har to behandlingsmetoder: den ene er å bruke rundstål til å skjære og varmesmi til et sfærisk, fast emne, og deretter utføre mekanisk behandling. Den andre er å støpe den rustfrie stålplaten kuttet til en rund form på en stor presse for å få et hult halvkuleformet emne, som deretter sveises til et sfærisk emne for mekanisk behandling. Denne metoden har en høyere materialutnyttelsesgrad, men et kraftig presse-, varmeovns- og argonsveiseutstyr er anslått å kreve en investering på 3 millioner yuan for å oppnå produktivitet. Denne metoden er ikke egnet for vår fabrikk.
(3) Spinningmetode
Metallspinningsmetoden er en avansert prosesseringsmetode med færre og ingen avskallinger. Den tilhører en ny gren av trykkbearbeiding. Den kombinerer de teknologiske egenskapene til smiing, ekstrudering, valsing og valsing, og har høy materialutnyttelse (opptil 80-90%). Dette sparer mye prosesseringstid (1-5 minutter forming), og materialstyrken kan dobles etter spinning. På grunn av den lille kontaktflaten mellom det roterende hjulet og arbeidsstykket under spinning, er metallmaterialet i en toveis eller treveis trykkspenningstilstand, som er lett å deformere. Under lav effekt er en høyere enhetskontaktspenning (opptil 25-35 MPa), derfor er utstyret lett i vekt og den totale nødvendige effekten er liten (mindre enn 1/5 til 1/4 av pressen). Det er nå anerkjent av den utenlandske ventilindustrien som et energisparende sfærisk prosesseringsteknologiprogram, og det er også anvendelig for behandling av andre hule roterende deler.
Spinningteknologi har blitt mye brukt og utviklet i høy hastighet i utlandet. Teknologien og utstyret er svært modent og stabilt, og den automatiske kontrollen over integreringen av mekanisk, elektrisk og hydraulisk teknologi er realisert. For tiden har spinningteknologi også blitt sterkt utviklet i mitt land, og har nådd populariserings- og praktiske fasen.
2. Tekniske forhold for spinnende kuleemne
I henhold til fabrikkens produksjonsbehov og kombinert med egenskapene til spinningsdeformasjon, utarbeides følgende tekniske betingelser:
(1) Spinnemnemateriale og type: 1Gr18Nr9Tr, 2Gr13 stålrør eller stålplate;
(2) Formen og strukturen til den roterende kuleemnet (se figur 1):

3. Spinningordning
Effekten av kulens rotasjon er forskjellig på grunn av de forskjellige emnetypene som er valgt. Etter analyse er to løsninger tilgjengelige:
3.1. Spinningmetode for stålrørhalsing
Denne ordningen er delt inn i tre trinn: det første trinnet er å kutte stålrøret i henhold til størrelsen og klemme det fast i spindelchucken på spinnmaskinen slik at det roterer med spindelen. Diameteren reduseres gradvis og lukkes (se figur 2) for å danne en halvsirkelformet kule; det andre trinnet er å kutte av den dannede kulen og bearbeide sveisesporet; det tredje trinnet er å sveise de to halvkulene med argon-solitær sveising. Det nødvendige hule kuleemnet.

Fordelene med stålrørsnettingsmetoden er at det ikke kreves noen form, og formingsprosessen er relativt enkel; ulempen er at det kreves et spesifikt stålrør, det er sveiser, og kostnaden for stålrøret er høyere.